Статьи

Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Понимание процессов, происходящих внутри вакуумной формы, имеющей отличительные признаки от процессов, происходящих в формах, полученных по другим литейным технологиям, позволяет понять возникновения причин и условий образования дефектов, присущих только вакуумно-пленочной формовке.

Рассмотрим условия, когда выдержаны все существующие требования к используемым расходным материалам, к величине необходимого вакуума в форме в процессе всего цикла производства, к режимам нагрева пленок, к конструкции оснастки и т.д. Не будем анализировать появление дефектов, связанных с «человеческим фактором». Рассмотрим вероятность возникновения дефектов, присущих только вакуумно-пленочной формовке.

Для понимания предпосылок возникновения литейных дефектов отливок, полученных c использованием метода вакуумно-пленочной формовки (V — процесс), давайте проанализируем:

— полный цикл производства таких форм,

— процессы происходящие внутри вакуумной формы при заливке ее металлом,

— влияние используемых расходных материалов на качество получаемого литья, и отметим их роль в возможном образовании дефектов.

Существующий процесс производства форм методом Вакуумно-пленочной формовки и его позитивные и негативные факторы, влияющие на качество литой продукции:

  1. На поверхность модельной плиты, очищенную от пыли и имеющую вентиляционные каналы с вентами, наносят разделительный состав (покрытие). Разделительное покрытие наносятся для предотвращения залипания (адгезии) разогретой пленки к поверхности модели. Разделительные покрытия наносятся на поверхность модели в виде припылов из талька, графита кристаллического, алюминиевой пудры, либо натирают ими, или специальными красками на их основе, рабочую поверхность модели. Наносят (натирают), как правило, деревянные модели, не подлежащие длительной эксплуатации.
  2. Для более длительной эксплуатации, рабочие поверхности модели окрашивают термостойкими кремнийорганическими лакокрасочными материалами, имеющими низкую температуру сушки (окраску поверхности модели производят до установки вент для предотвращения их закупорки). В основном напыление производится вручную, что не позволяет добиться равномерного слоя покрытия, особенно на наклонных и вертикальных стенках модели, что приводит к скоплению разделительного состава в углублениях или на ровной поверхности модели.
  3. Поверхность модельной плиты облицовывают, разогретой до пластического состояния, специальной синтетической пленкой (Сэвилен). Используют синтетические пленки толщиной от 0.075 до 0.15 мм. Процесс облицовки модели пленкой происходит под действием вакуума. Воздух отсасывается из вакуумной камеры, расположенной под поверхностью модельной плиты, через каналы с вентами и удаляется в существующую вакуумную систему. Под действием вакуума пленка притягивается к поверхности модели и облицовывает ее точно повторяя конфигурацию модели. При облицовке модельной плиты пленка, обладая высокой способностью к пластической деформации (относительное удлинение при разрыве до 800%), растягивается, при этом толщина пленки в местах ее наименьшего растяжения (плоские горизонтальные поверхности, высокие, выступающие части модели) может быть гораздо толще, чем в других частях модели. При этом пленка, разогретая до пластического состояния и плотно прижатая к поверхности, облегает все не ровности на плите, включая и возможные скопления разделительного состава, частицы которого могут вплавляться в пленку.
  4. На поверхность модели, облицованную пленкой, наносят противопригарное покрытие (краску). Краски наносятся для предотвращения проникновения жидкого металла в поры формы, а также для улучшения герметизации рабочей поверхности формы при термическом разрушении пленки. Кроме этого, применение противопригарного покрытия позволяет получать отливки с высоким качеством поверхности (шероховатость Rz10 — Rz40). В качестве покрытий применяются быстросохнущие противопригарные краски. Жидкие противопригарные краски наносят, как правило, вручную с помощью безвоздушных краскораспылителей, обеспечивающих высокую производительность операции. Краску наносят послойно общей толщиной от 0.1 до 0.3мм. Сушка краски должна выполняется послойно для полного удаления из нее влаги. При этом, нанесение краски вручную не позволяет создать ее равномерный слой по всей поверхности модели, особенно на наклонных, криволинейных и вертикальных стенках модели, что может привести к не полной сушке противопригарного покрытия, особенно в углублениях модели, где слой краски, как правило, толще и сушку производить сложнее.
  5. После выполнения вышеперечисленных операций, на подмодельную плиту устанавливают опоку и загружают в нее формовочный песок. После загрузки песка (или во время его загрузки) опоку вибрируют. В результате вибрации зерна песка уплотняются, растет коэффициент трения между ними, что повышает твердость и прочность формы, при этом растет сопротивление формы натеканию воздуха и газов, что снижает затраты на создание вакуума в форме. Кроме этого, песок, расположенный на противопригарном покрытии, перемещаясь от сил вибрации, внедряется (воздействует) на противопригарное покрытие. Внедрение песка в противопригарное покрытие под воздействием сил вибрации, создает условия для возникновения микротрещин, которые увеличивают его газопроницаемость и создают условия для возможного проникновения жидкого расплава пленки, а так же жидкого металла под всасывающим действием вакуума в поверхность формы.
  6. После заполнения формы песком и его виброуплотнения, к форме подключают вакуум. Укладывают герметизирующую пленку (пленка контр лада) толщиной 0.05 — 0.08 мм., отключают вакуум от вакуумной камеры подмодельной плиты и подсоединяют ее с атмосферным воздухом (либо подают в нее воздух под давлением). Затем осуществляют протяжку формы и снимают ее с формовочного стола. При вакуумирование опоки происходит небольшая усадка формовочного песка, в результате которой между моделью и формой образуется зазор от 0.15 до 0.2 мм. многократно снижающий усилие протяжки формы, что позволяет снижать уклоны на модели. В результате перепада давлений на поверхность вакуумной формы, облицованную синтетической пленкой, действуют значительные сжимающие усилия, которые, в сочетании с высоким коэффициентом трения между зернами наполнителя, обеспечивают ее высокую прочность, и способность сохранять размеры при ударных воздействиях струи жидкого металла. После этого, полученную форму кантуют и транспортируют на место сборки (заливки). При необходимости, осуществляют простановку стержней, герметизируя их знаковые части в знаковых гнездах формы путем обмотки знаковых частей асбестовым шнуром, засыпкой полостей между формой и опорной частью стержня песком и т.п., чтобы предотвратить заливы жидкого металла в образовавшиеся пустоты. Для улучшения вентиляции стержней (удаления выделяющихся газов при заливке формы металлом) в пленке, оформляющей полость знака, выполняют мелкие отверстия (наколы диаметром около 1 мм.), либо стержневой знак доводят до стенки опоки для беспрепятственного выхода газов в разъем формы. В местах установки стержней и местах образования просыпки песка, форму обдувают воздухом.
  7. Изготовление второй формы (полу форма верха) производится аналогично первой, с той лишь разницей, что в процессе изготовления формы необходимо установить съемные элементы литниковой системы, облицованные синтетической пленкой, в заданные места формы. Места соединения обмотать липкой лентой. При этом необходимо вырезать пленку в месте соединения стояка с моделью. После нанесения пленки контр лада, паяльником прорезать пленку над съемными элементами (стояк, выпор, прибыль) и удалить их. Установить литниковую чашу (в случае необходимости) в центре стояка и заделать место соединения с наружной части чаши составом (формовочный песок, стержневая смесь, прочее). Установить крышки на торец выпоров и прибыли, для предотвращения попадания в них брызг жидкого металла.
  8. Производится сборка формы. Полуформы скрепляют между собой. Операции по установке стержней и литниковой чаши производят, как правило, в процессе сборки формы. Для предотвращения попадания жидкого металла на поверхность формы при заливке, на нее наносят (укладывают) теплоизоляционный материал (асбест, песок и т.п.).
  9. Чтобы разобраться с процессами, происходящими в вакуумной форме и понять негативные и позитивные факторы, влияющие на качество получаемого литья, рассмотрим процесс заливки при оптимальных условиях, без влияния, известных каждому литейщику, факторов, то есть: заливка производится спокойно, без прерывания струи, с необходимой температурой металла и требуемой скоростью заливки, с грамотно разработанной литниковой системой, с требуемым уровнем разряжения в форме и т.д.

При поступлении жидкого металла в ф��рму, под действием высокой температуры в зоне фронта металла происходит мгновенное выгорание облицовочной пленки. Перед фронтом металла образуется участок поверхности, освобожденный от нее, до не сгоревшей пленки, через который воздух из полости формы отсасывается в вакуумную систему. Чем выше температура заливаемого металла, тем больший этот участок. Впереди выгоревшего участка находится зона термического разложения (оплавления) пленки. Часть продуктов разложения пленки, под действием вакуума, через поры (трещины) противопригарного покрытия проникают в форму, где на первом этапе, охлаждаясь на холодных зернах песка, связывает их в прочную корку (оболочку) толщиной 3-7мм, герметизируя поверхность от попадания в нее жидкого металла. В последующем, после нагрева наружного слоя песка до высокой температуры, продукты разложения пленки сгорают и удаляются вакуумной системой.

Герметизацию полости формы, для поддержания необходимого разряжения после выгорания пленки и удаления ее продуктов разложения, выполняет жидкий металл. Основная же часть продуктов разложения пленки не проникает в форму, в виду незначительной пористости противопригарного покрытия и быстрого заполнения формы жидким металлом. Часть этих газов, не попавшая в тело формы, удаляется из ее полости по выпорам, другая часть газов и жидкости (смолы) смешивается с наружным слоем металла. В связи с резким падением температуры металла в зоне контакта с формой и его быстрой поверхностной кристаллизацией, газ застывает в наружном слое металла, что приводит к образованию пористости на поверхности или вблизи поверхности отливки. Массивные отливки менее склонны к образованию такой пористости.

В процессе заливки, пленка в верхней части полости формы оплавляется до текучего состояния (смолы) и, за счет вакуума, через поры противопригарного покрытия, всасывается во внутренние стенки формы. В связи с тем, что жидкий металл не успевает быстро загерметизировать полость формы, расположенную в верхней ее части, а температура рабочей части формы постоянно растет, продукт оплавления пленки выгорает в теле формы, превращаясь в газ, и удаляется в вакуумную систему.

Через освободившиеся поры начинает происходить интенсивный подсос газов в верхнюю полу форму, резко снижая разряжение и, соответственно, снижая ее прочность, что может привести к обвалу формы, засорам, либо, в последующем, к проникновению (засасыванию) жидкого металла в поры формы, образуя пригар. Появлению пригара в любой части отливки, при вакуумно-пленочной формовке, способствует эффект всасывания металла, за счет высокого разряжение в форме. При этом, необходимо знать, что в нижней полу форме падение разряжения (в сравнении с верхней полу формой) намного меньше.

В начальный момент заливки воздух (газ) из полости формы удаляется посредством выпоров и это продолжается примерно 1-2сек. Затем, по мере выгорания и термического разложения пленки, по выпорам воздух засасывается внутрь формы, компенсируя объем воздуха, откачиваемый вакуумной системой, поддерживая необходимое разряжение в форме до ее заполнения металлом.

В процессе заливки, в зоне продвижения фронта металла, местами происходит изменение газового давления (разряжения) в теле формы, от резкого падения вакуума, до выравнивания, что может привести к местному разрушению формы (обвал формы), либо засору отливки формовочным песком (поверхностное включение).

При заполнении формы металлом и формирования тела отливки на качество ее поверхности дополнительно оказывают влияние, как разнотолщинность облицовочной пленки, так и ее засоренность разделительным составом, что может приводить к местному появлению поверхностных засоров и пористости.

Жидкий металл, поступающий в форму, под действием вакуума, проникает во все ее полости, появляющиеся внутри формы, что может привести к образованию дефекта — нарост.

Полости бывают разного происхождения:

— появляющиеся в процессе изготовления формы, в связи с не удовлетворительной герметизации стержня со стержневым знаком, что приводит к засасыванию жидкого металла в полость между стержнем и стержневым знаком. Как правило, это происходит при создании принудительного отсоса воздуха вакуумной системой формы через наколы в знаковых частях формы.

— аналогично первой причине, образование данного дефекта, может произойти за счет прожига герметизирующей пленки между стержнем и стержневым знаком и засасыванию песка из формы в промежуток между стержнем и стержневым знаком, образуя полость заполняемую металлом.

— повреждение фильтра отсоса газов при заливке, что приводит к засасыванию песка из тела формы в вакуумную систему и образованию пустот, заполняемых металлом.

— прожог фильтра отсоса газов опоки в виду не правильного расположения отливки, либо литниковой системы в форме.

— повреждение покрытия формы; при формовке, извлечении модели, всплеска металла внутри формы и т.п.

Во время заливки и затвердевания формы, до отключения вакуума, в связи с не достаточной герметизации мест прожогов пленки и высокой скорости отсоса воздуха, движущегося между рабочей поверхностью формы и отливкой, происходит химическое и силовое воздействие потока воздуха на поверхность отливки. Особенно для отливок из углеродистой стали, это может привести к поверхностному размыванию отливки и окислению металла. Образуется дефект — вмятина, напоминающая углубление от пламени газовой горелки.

В случае перегрева участков формы, при не соответствующем расположении литниковой системы и высокой температуре заливаемого металла может появиться дефект — прижёг формовочной смеси. В отличии от пригара, прижёг формовочной смеси представляет собой тонкий слой формовочного песка на поверхности отливки, спекшийся с металлом.

Как правило, прижёг, появляется на толстостенных частях отливки при перегреве внутренних частей формы и не достаточной огнеупорности формовочного материала. Удаление прижёга с поверхности отливки производят механическим образом с помощью наждачного круга, либо зубила. Дробеструйной очисткой удалить прижёг сложно.

При отрыве больших участков покрытия полости формы и их попадания в поток расплавленного металла может образоваться дефект — включения продуктов разрушения пленки. Не полное сгорание покрытия может привести к засору тела отливки продуктами его разрушения, а также науглероживанию металла. Данному дефекту сопутствуют пористость и включение формовочного песка. Дефект — включения продуктов разрушения пленки, чаще всего возникает при литье металлов с низкой температурой плавления (к примеру, алюминия).

Под динамическим воздействием струи металла на выступающие части формы, происходит их смещение относительно первоначального, заданного моделью, положения, возникает дефект — геометрические отклонения частей формы. Смещения стенки формы также может произойти от высокого статического давления металла заполнившего стояк и резкого падения вакуума в прилегающей к стояку стенке формы в начале ее заливки.

Смещение является следствием слишком близкого размещения литников (стояка) к полости формы и не достаточной скорости откачки газов из нее, либо из прилегающих к стояку частей формы. Дефект — геометрические отклонения частей формы появляется, в основном, по причине не соблюдения норм при проектировании литейной технологии на отливки.

Особенностью образования дефектов при использовании стержней, изготовленных по традиционным технологиям, (особенно для тонкостенных отливок), является появление пористости, поражающей стенку отливки, либо газовых раковин — это происходит в процессе засасывания газов, выделяющихся из стержня, через жидкий металл в форму, либо естественному попаданию выделяющихся газов в жидкий металл при не достаточной вентиляции стержня. Чаще всего этому дефекту подвержена верхняя часть отливки. Использование более крупного песка при изготовлении стержней, чем при изготовлении формы, а также существующий отсос газов из таких стержней могут привести к засасыванию жидкого металла (пенетрация) в тело стержня и образованию дефекта — пригар, даже на тонкостенных частях отливки.

Еще одной не маловажной особенностью образования отливок является скорость охлаждения отливки в форме. Охлаждение отливок при V-процессе происходит медленней, чем при обычных способах литья, что улучшает жидкотекучесть металла и предполагает использование более низких температур при его заливке. Вакуумно-пленочная формовка позволяет производить охлаждение отливки при разупрочнении формы (при минимальном, либо отключенном вакууме), что позволяет снизить вероятность коробления отливки и вероятность ее трещинообразования.

Технические возможности вакуумно-пленочной формовки (ВПФ), ее применимость для различных сплавов, допустимость использования при любой серийности производства, позволяют эффективно получать литые заготовки со сложными рабочими поверхностями выс��кой размерной точности и чистоты поверхности, — все это, предполагает широкое использование технологии ВПФ на наших промышленных предприятиях. Наряду с преимуществами данной технологии, существуют проблемы, устранение которых, известными литейщикам методами, не дало положительных результатов. Не полное понимание процессов, происходящих в вакуумной форме при заливке металла, не позволяет найти эффективные методы решения таких проблем. Производство отливок методом вакуумно-пленочной формовки является новым, еще до конца не изученным процессом.

При этом, описать процессы, протекающие в вакуумной форме достаточно проблематично. Это обусловлено значительным количеством параметров, не до конца понятных для привычного восприятия, а также сложностью определения их влияния на процессы образования дефектов литых изделий. Давайте проанализируем существующую базу данных дефектов литья для технологии вакуумно-пленочной формовки и известные способы их устранения. Посмотрим процессы, происходящие внутри вакуумной формы в процессе заполнения ее расплавленным металлом, влияние вакуума и расходных материалов на образование специфических дефектов литья. Рассмотрим, известные и не известные ранее, способы и технологические приемы предупреждения возникновения этих дефектов.

Дефекты литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения.

Дефекты литья при вакуумно-пленочной формовке бывают двух видов:

  1. Дефекты присущие технологии ВПФ.

К дефектам, свойственным вакуумно-пленочной формовки, относятся: пригар, пористость, засор, наросты, вмятины, сдвиг выступающих частей, включение продуктов разложения пленки и формовочного песка, прижег формовочной смеси, нарушение геометрии отливок.

  1. Дефекты свойственные традиционным способам литья.

Такие как; пригар формовочной смеси, газовые раковины, усадочные раковины, металлические включения и неслитины, ужимины, заливы по разъему формы, горячие трещины и т.п.

Для более точного понимания и определения известных причин образования дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке, а также для быстрого принятия необходимых решений по их устранению, предлагаю рассмотреть схематичный анализ факторов, влияющих на их образование, то есть проанализировать причинно-следственные связи их образования.

Пригар:

Пригар является распространённым дефектом при вакуумно-пленочной формовке. В отличие от обычных способов литья, при ВПФ имеет место отсос газов, направленный от жидкого металла внутрь формы, что способствует проникновению металла в поры между зернами песка. Применение стержней, изготовленных по другим технологиям, способствует образованию пригара, особенно при использовании различных фракций песка в форме и стержне.

Схематичный анализ факторов влияющих на образование дефекта литья — пригар:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Предложенная схема позволяет понимать влияние различных факторов, присутствующих при изготовлении форм и их заливке металлом, на вероятность появления дефекта — пригар.

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Пригар

 Пористость:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Пористость

Пористость часто встречающийся дефект литья при вакуумно-пленочной формовке. При воздействии вакуума в форме, создающего подсос холодных газов через поры внутренней полости формы в зоне движения фронта жидкого металла, смешивающегося с выделяемыми газами, а также при контакте жидкого металла с холодной поверхностью формы, на отливке быстро образуется поверхностная корка с застывшими пузырьками газа. Пористость возникает, когда находящийся в металле воздух (газ) задерживается при его затвердевании на поверхности, либо в поверхностном слое отливки. Чем толще стенки отливок, тем реже вероятность появления данного дефекта, в виду снижения скорости поверхностной кристаллизации жидкого металла. При этом, на процесс образования пористости также влияет возможность беспрепятственного удаления выделяющихся газов из формы. В случае необходимости использования высокого разряжения, следует учитывать, что резкое падение вакуума, при заливке формы металлом, происходит только в верхней полу форме и только в ней следует увеличивать скорость отсоса газов.

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Ситовидная пористость

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Газовая пористость

Схематичный анализ факторов влияющих на образование дефекта литья — пористость:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Предложенная схема позволяет понимать степень влияния основных факторов на возможное появление дефекта отливки — пористость, при вакуумно-пленочной формовке. Кроме этого, на процесс образования данного дефекта оказывает влияние правильность разработки литейной технологии, а также исправность литниковой системы.

В практике производства существует простой прием для улучшения условий бездефектного получения плоских отливок — заливку формы производят под ее не большим наклоном (2-5 градусов), создавая быстрое и спокойное заполнение формы металлом, что позволяет беспрепятственно отводить газы из зоны фронта металла.

Засор:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Засор — это дефект, появляющийся при смешивании формовочного песка с металлом из-за возможного размыва стояка, либо размыва и осыпания формы, в виду появления равного давления со стороны песчаной стенки и полости формы, приводящий к местному, резкому падению прочности формы. Чаше всего засор представляет собой поверхностное включение на отливке. Основными причинами образования такого дефекта являются:

— не совершенство литейной технологии,

— не равномерное разряжение в объеме формы,

— человеческий фактор.

Поддержание равномерного разряжения в теле формы в процессе заливки ее металлом, создание однонаправленного, непрерывного движения металла в форме без прямого воздействия струи металла на стенку формы, исключение вероятности появления зон с равнозначным давлением снаружи и внутри формы — являются основой для предупреждения возникновения дефекта — засор.

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Засор (не металлические включения)

Нарост:

Нарост — это дефект свойственный только для вакуум процесса, поскольку при воздействии вакуума жидкий металл заполняет все образовавшиеся полости не предусмотренные формой и на отливке возникает нарост. Полости в форме бывают разного происхождения:

— появляющиеся в процессе изготовления формы при не удовлетворительной герметизации стержня с стержневым знаком, что приводит к засасыванию жидкого металла в полость между стержнем и стержневым знаком (как правило это происходит при создании принудительного отсоса воздуха вакуумной системой формы через наколы в знаковых частях формы).

— аналогично первой причине, образование данного дефекта, может произойти за счет прожига герметизирующей пленки между стержнем и стержневым знаком и засасыванию песка из формы в промежуток между стержнем и стержневым знаком, образуя полость заполняемую металлом.

— повреждение фильтра отсоса газов при заливке, что приводит к засасыванию песка из тела формы в вакуумную систему и образованию пустот, заполняемых металлом.

— прожог фильтра отсоса газов опоки в виду не правильного расположения отливки, либо литниковой системы в форме.

— повреждение покрытия формы при формовке, извлечении модели, всплеска металла внутри формы и т.п.

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Грамотная разработка литейной технологии, аккуратность при изготовлении формы и ее заливке металлом — являются основой для предупреждения появления дефекта — нарост.

Вмятина:

Этот дефект свойственен только для V- процесса и появляется на поверхности стальных отливок, особенно из простой углеродистой стали. Во время заливки и затвердевания формы до отключения вакуума, при не достаточной герметизации мест прожогов пленки и высокой скорости отсоса воздуха, просасываемого между поверхностью формы и отливкой, происходит химическое и силовое воздействие потока воздуха на поверхность отливки.

Засасывание атмосферного воздуха через зазоры, вокруг стояка, выпоров, прибылей и в плоскости смыкания полуформ, может привести к поверхност��ому размыванию отливки и окислению металла. Образуется дефект — вмятина, напоминающий углубление от пламени газовой горелки.

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Данный дефект появляется, чаще всего, при отсутствии опыта работы с формами, изготовленными методом вакуумно-пленочной формовки, либо при не аккуратной заливке форм металлом и не достаточной герметизации мест прожига пленки.

Прижёг (пригар) формовочной смеси:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

В случае перегрева участков формы, при не соответствующем расположении литниковой системы и высокой температуре заливаемого металла может появиться дефект — прижёг формовочной смеси. В отличии от пригара, прижёг формовочной смеси представляет собой тонкий слой формовочного песка на поверхности отливки, спекшийся с металлом.

Как правило, прижёг, появляется на толстостенных частях отливки при перегреве внутренних частей формы и не достаточной огнеупорности формовочного материала. Удаление прижёга с поверхности отливки производят механическим образом с помощью наждачного круга, либо зубила. Дробеструйной очисткой удалить прижёг сложно.

Дефект — прижог формовочной смеси, чаще всего, появляется при использовании имеющихся в наличии формовочных материалов, без учета их физических и химических свойств, а также при использовании не совершенной литейной технологии.
Включения продуктов разрушения пленки:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Включения продуктов разрушения пленки появляются при отрыве больших участков покрытия полости формы и их попадания в поток расплавленного металла. Не полное сгорание покрытия может привести к засору тела отливки продуктами его разрушения, а также науглероживанию металла. Данному дефекту сопутствуют пористость и включение формовочного песка.

Дефект — включения продуктов разрушения пленки, чаще всего возникает при литье металлов с низкой температурой плавления (к примеру, алюминия).

 Геометрические отклонения частей формы:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Геометрические отклонения частей формы возникают под динамическим воздействием струи металла на выступающую часть формы, приводящую к ее смещению относительно первоначального, заданного моделью, положения.

Смещения стенки формы также может произойти от высокого статического давления металла заполнившего стояк и резкого падения вакуума в прилегающей к стояку стенке формы в начале ее заливки. Смещение является следствием слишком близкого размещения литников (стояка) к полости формы и не достаточной скорости откачки газов из нее, либо из прилегающих к стояку частей формы.

Дефект — геометрические отклонения частей формы появляется, в основном, по причине не соблюдения норм при проектировании литейной технологии на отливки.

Обрушение формы:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Обрушение формы

Возникает по таким основным причинам;

— не достаточный вакуум в верхней части формы в процессе заливки ее металлом,

— плохой вентиляции формы, появляющейся в связи с несоответствующим расположением вакуумных фильтров в опоке,

— не совершенной литейной технологии, создающей условия быстрого термического разложения облицовочной пленки на большой поверхности верхней части формы.

Заливы по разъему формы:

, Анализ условий возникновения дефектов литья при вакуумно-пленочной формовке и известные способы их устранения

Заливы по разъему формы

Такой дефект, чаще всего, возникает по причинам;

— искривления модельной плиты, создающей зазор между формами верха и низа при сборке,

— не достаточного вакуума в верхней части формы во время заливки ее металлом, при котором гидравлическое давление жидкого металла в форме приподымает (выдавливает) ее верхнюю часть,

— отсутствие или слабое виброуплотнения формовочного песка, чаще всего, проявляется при низком вакууме в форме.

Опубликовано: ИТБ «Литье Украины», №11 (207) 2017 г.
Стр. 19-32
%d такие блоггеры, как: